“设备改进后分拣线卷烟破损率明显下降，分拣效率也提高了不少，操作起来更加得心应手了。”3月1日，广东省佛山市烟草专卖局（公司）物流配送中心异型烟分拣线分拣员傅树城对记者说。

　　他所提到的设备改进，是物流配送中心QC课题《降低新异型烟分拣线卷烟破损率》攻关成果。

　　2015年4月，物流配送中心引入机器人智能堆垛自动包装方式异型烟分拣线。为了与原有的人工异型烟分拣线相区分，这条分拣线被称为新异型烟分拣线。

　　该分拣线具备自动拣选、自动打码、自动堆叠、自动裹膜等功能，自动化程度较高，可以有效降低人工劳动强度，提升分拣效率。

　　然而，该分拣线正式投入使用后，问题随之而来。

　　“新设备在使用过程中频繁出现卡烟、压烟等情况，卷烟月残损率最高达0.063%。与此同时，一旦出现卷烟残损，我们就需要及时停机排故，一定程度上影响了分拣效率。”QC小组成员、配货部主任郑东说，“因此，我们将降低卷烟破损率作为攻关的主要方向。”

　　用了近三个月时间，课题组通过设定目标、目标可行性分析、原因分析等阶段，最终确定了输送机导向力不够、机械手码垛压烟、分拣通道宽度无法精确调整、包装环节收缩裹膜回弹、输送过程中条烟间的摩擦力小、烟垛码放结构不合理等造成卷烟破损率较高的六个要因。

　　这六个要因分处拣选、打码、堆叠等多个环节，解决好这六个要因，就等于为分拣线上了六道“保险”，能够更好地为分拣线上的异型烟保驾护航。

　　新设备异型烟分拣通道有105、125、145、165毫米四种设计宽度，而需要分拣的异型烟宽度则为57~156毫米不等，各品规宽度差异较大。

　　“四种通道宽度无法满足对各种异型烟尺寸的精确调整，通道过宽就容易引发倒烟，造成损烟。我们的解决对策是通过测量和计算通道的尺寸以及条烟尺寸，自主设计可以调节的挡烟板。”QC小组成员、设备管理员张晓勇边说边摸了摸分拣通道中的一块金属挡板，“例如一款100毫米的烟，我们可以通过调节105毫米通道中的挡烟板，使其宽度变为100毫米。”

　　挡烟板实时快速对通道宽度进行调节，每款异型烟在接受分拣时都能够找到适合自己的宽度，倒烟的状况得到大幅缓解。

　　异型烟外形尺寸相差较大，要实现自动打码及自动码垛的先决条件是保证条烟的行走姿态正确，也就是异型烟在打码前必须沿条烟包装尺寸最长的方向输送，才能确保打码信息完整、清晰，并符合机械手抓取的烟姿位置要求。

　　分拣线使用的是“靠边整理输送机”，其原理是异型烟在输送过程中受输送滚筒导向力作用贴近输送设备边沿的导杆，经导杆调节达到正确条烟姿态。

　　然而，由于异型烟没有标准形状，且导向重心偏向力要比标准烟大，如果导向输送滚筒导向力不够，条烟往往无法形成正确的烟姿。

　　QC小组经过头脑风暴，很快想出了对策。

　　他们调高了输送滚筒的支脚，使输送滚筒向导杆倾斜，增大条烟靠导杆一端的向心力。

　　与此同时，他们将导杆调弯，并在弯位上加装粗面皮层，增加导杆与条烟之间的摩擦力，以便更为精确地调节烟姿。

　　“粗面皮层就如同在高速公路口设置的指示牌，让异型烟按照正确的道路继续前进。通过一系列小改进，导向力不足的问题迎刃而解。”QC小组成员、技术部主任王进说。

　　郑东直到现在还留着设备改进前画的卷烟码垛形状图，图中被码成垛的卷烟有的呈两头高中间低的“凹”字形结构，有的高低不均呈“山”字形结构，都显得不够牢靠。

　　“我们在实测中发现，码垛不合理，很容易出现倒烟的情况，也给裹膜带来难度。”郑东说，“通过对异型烟进行合理的堆叠组合，将条烟摆得既美观又牢固，有效降低残损率，是我们努力的目标。”

　　他们分析多种不同规格条烟组合，通过减少烟垛纵列间的高度差、尺寸小的条烟并排码放、单条卷烟订单横放等措施，优化条烟码垛程序。

　　随后，他们依据新的码垛程序将原有的计算程序进行优化，并应用到机械手控制系统当中。

　　据实测，经调整后堆叠成的烟垛结构较为稳固，损烟情况减少。

　　除上述三处改进外，QC小组还通过增加防压弹簧结构以及光电预警装置解决了机械手压损条烟的问题；通过加长推板直推行程，加大烟与切刀口的距离，消除条烟位置被包装膜弹回的距离；通过增加倒烟保护装置，解决条烟间摩擦力小的问题。

　　六个方面的改进，解决了导致分拣线卷烟破损率较高的六个主要问题。

　　为了固化成果，QC小组趁热打铁，形成了《异型烟分拣通道编排标准》《异型烟分拣操作标准手册》等标准文件。

　　如今，改进后的异型烟分拣线分拣残损率由0.057%降低至0.001%，分拣效率由原来的739条/小时提升至1812条/小时。