近年来，卷烟生产呈现出小规格、小批次、新品多的特点，市场需求不确定性增多，造成生产计划不均衡、设备效率降低、烟用材料供应不及时等问题，计划结构性矛盾突出，加之部门间信息集成共享不足，沟通时难免存在信息传递不及时、不完整、不准确等问题，响应能力下降。

云南中烟红塔烟草（集团）有限责任公司昭通卷烟厂围绕云南中烟“企业管理提升年”和《红塔集团“产品力”提升工作总体推进方案》的部署和要求，以“找差异、补短板、强基础、促提升”工作方法，紧密结合生产经营实际，运用OKR（目标与关键成果）方法对集团“高效组织、精益制造”的制造力提升总目标进行分解。总目标被细化为供应管理准时化、生产执行扁平化、运行保障高效化、数据运用价值化、安全保障常态化五项子目标，以质量为牵引，以整个生产制造业务链为核心，充分发挥协同调度在生产执行和及时响应中的重要作用，推进MES等信息技术与生产的深度融合。同时，强化管理诊断方法在生产现场管理中的运用，解决短板问题，夯实生产管理基础，提升生产管控效能，持续完善精益扁平化生产制造体系，努力推动工厂高质量发展。

以质量为牵引 持续优化生产组织模式

工厂追求“全过程”质量管控，质量“零缺陷”由理想目标向实际目标转变。通过MES系统形成对产品质量数据的实时监控，达到提前预防、快速分析和准确诊断的目的，依托质量风险问题清单，持续推进多维度的设备保养。

周一白班保养和间隙保养保持生产过程质量稳定，周保养做好设备易损件检查维护，月度停产检修做好设备故障预防，停台轮保以确保产品质量、提升设备效率为目标，使设备处于健康和可控状态。以质量数据分析结果为指导，对照标准化保养清单推进检查，对保养效果进行“一机一验证”，在生产组织上将质量问题管理与生产调度相融合，形成设备保养的PDCA管理闭环。

杜绝“等靠要”，基于现实条件，以保障质量和生产柔性快速切换为改进方向，通过激励机制挖掘岗位问题，并开展全员改善，提升设备质量保障能力和柔性生产能力，做到设备“开得起、交得出、停得下、收得完”。

以信息流为支撑 建立扁平高效生产组织

对市场的快速响应取决于对生产计划的精准快速执行。工厂基于月计划预测，以双周计划为牵引，以单周滚动计划为控制，对设备保养计划、原料备料计划、辅料采购计划进行细化分解，以《昭通卷烟厂精益扁平化生产组织沟通信息流程》为拉动，形成信息流，精准传递制丝周投料批次、辅料周使用预测、待检辅料数量等信息，汇集卷包、制丝、设备、物资、仓储等生产核心部门关键岗位信息流，结合MES系统生产工单绑定生产标准和版本，形成响应迅速、精准高效的生产执行力。

低耗管理是精益制造的基础，工厂以提高辅料采购资金周转率、保障原辅料供给为目标，以仓储数据周反馈控制为基础，形成原辅料库存数据、成品库存数据、入库转储数据的信息流，推进采购流程和调运流程准时化，提升辅料检验效率和质量控制水平，解决生产供应组织过程中存在的不透明问题，提升流程运行效率。

以数据价值为导向 推进生产数据分析运用

生产数据分析的价值在于，为生产管理决策和指挥调度提供有力支撑。借助生产数据动态分析看板，依据设备周运行效率、周批次投料产出量等关键参数，对生产进行动态控制；把推进生产信息系统规范运用作为基础，以提升生产数据信息精准性、信息及时性为目标，持续优化MES系统报表功能；在MES系统增设生产计划传递、数据单据传递等操作，切实做到信息系统与生产管理融合，充分发挥数据信息的支撑作用。

生产数据分析的价值还在于，对生产过程实现及时控制和分析改进。对影响成本的关键因素进行分析，及时关注产品原料配方变动，以季度为周期动态反馈指标异常情况，有效控制原料成本，防止产品原料成本发生不可控变动；对工厂全制造链进行梳理，优化从原辅料进厂到制丝、卷包、成品出厂的生产制造全流程，识别影响工厂重点指标的关键环节，通过失效模式分析查找关键影响因子，形成以目标指标为导向的重点课题。建立包括生产状态、质量信息、设备效率信息以及废烟物耗信息在内的关联数据机制，通过数据关联分析，调优设备保养状态、产品质量状态。

以管理诊断为手段 推进制造链全过程现场管理

运用工业工程和标准作业程序等方法开展精益现场管理诊断。围绕优质、高效、低耗、安全生产目标，从物品定置化、目视标准化、操作规范化、环境安全化、信息精准化等方面入手，基于现场、现物，对企业实时运行状态进行分析、评价和管控，消除浪费，促进现场管理水平持续提升。以生产现场督查为抓手，通过进行全制造链的安全隐患排查和落实整改，降低生产现场的安全风险，同时建立长效预防机制，形成安全隐患排查整改的闭环工作常态。

围绕生产制造核心流程，建立管理诊断常态化机制。大胆暴露问题，以生产制造关键流程为主线，围绕生产、质量、设备、能源、安全、运配、仓储等方面，查找规范与效率不能兼顾、关键节点管控松弛、部门间存在壁垒、管理与信息化融合效率低下等问题，着力推进制度执行力的有效提升，及时发现潜在和显性的质量过程控制缺陷、安全过程控制缺陷、成本控制过程控制缺陷，依托工厂“问题导向、全员改善”活动，形成全方位责任压力传导机制，实现过程管控双闭环工作模式，促进管理效率和管理执行力的全面提升。

通过持续打造以质量为牵引、以信息流为支撑、以数据价值为导向、以管理诊断为手段的“全制造过程生产管控模式”，昭通卷烟厂不断提升工厂制造力，生产更加精益，流程更加敏捷，组织更加柔性，决策更加系统，在生产绩效、对标管理等方面，先进指标优势地位持续巩固、弱势指标进步明显。