保持生产的连续性，消除生产中的等待、不良品等各种浪费现象，是企业推行精益生产所追求的目标。

　　生产连续性是指企业在加工产品时，从生产计划的组织安排、设备的运行、上下道工序之间的衔接等方面，实现不间断的顺畅运行。就卷烟工厂制丝车间而言，从设备管理的角度来看，要减少计划停机之外的故障停机及上下道工序之间衔接不当而造成的停机，由此提高生产的连续性，降低停机造成的浪费。

　　从理论层面看，电机再次启动运行时所需的电流是正常运行时的4~7倍，频繁重启对机械部件的损伤非常大，也会对产品质量产生一定影响。从云南中烟红云红河烟草（集团）有限责任公司乌兰浩特卷烟厂制丝车间设备运行情况来看，经过“十一五”技改后，车间设备装配和自动化操控水平进一步提高，增加了确保生产连续性的储柜等缓冲装置。但在实际运行中发现，上道工序物料供应流量大于下道工序需求、人机交互不足等，一定程度上造成了生产的不连续。

　　笔者认为，应从提高人机交互自动化水平、强化设备维修保养、提高工序间供料的连续性等方面入手，提高生产的连续性，进一步降低浪费，确保精益生产的目标实现。

　　提高人机交互自动化水平。其一，进一步深入研究发挥中控指挥系统的作用，实现异常情况由中控计算机界面闪烁提醒转变为加声音警报提醒，同时将声音警报发送给异常情况发生机组的挡车工，及时阻断异常现象向故障发展。其二，深化本地控制中的人机交互自动化。如梗丝加料工序本地控制面板上缺少“出口水分与温度控制”项目，挡车工查看此项目时需到梗丝加料出口本地控制面板。针对这一情况，及时修改设备本地控制面板设置，减少操作者动作浪费。

　　强化设备维护保养。大力应用先进的技术手段，实现信息化、自动化、智能化。在建立完善设备维修保养档案后，充分发挥档案的提示作用。每班次开班前，维修人员可通过计算机提示，了解设备部件运行情况，掌握哪一台电机该保养了、哪一个轴承该更换了，避免“头痛医头，脚痛医脚”，提升预防维修水平，降低故障停机率。

　　提高工序间供料的连续性。坚持上下道工序均衡连续生产的原则，在确保过程制品工艺质量的前提下，进一步研究分析设备的性能原理，开展设备技术改进活动，实现上下道工序生产的连续性。如在满足切叶丝机生产能力要求的基础上，调整储叶柜出料速度，实现整柜烟叶在出料过程中不因大于切叶丝机需求量而间断，降低电能消耗及对设备部件的损伤，减少重启造成的烟叶结块现象。