面对新形势、新任务、新挑战，实施精益管理是烟草行业持续健康发展的根本要求，也是持续提升企业管理水平的必然选择。

  近年来，龙烟公司牢牢把握“精益管理降本增效是内功”的核心定位，将其作为挖掘发展潜力、提升管理效能的重要抓手，结合企业自身特点，利用互联网的核心思维去中心化，搭建流程管理、生产绩效、知识情报三大平台，将企业日常管理、各项职能、流程更好地进行系统整合，实现企业管理活动更好的闭环运行和持续提升。“要让精益管理实现落地，就必须从细节着手，在实处着力，将控制成本、提升效率内化于心、外化于行，成为全员的一种态度、一种习惯、一种精神。”龙烟公司副总经理林郁如是说。

  务实为先 精益管理流程化

  “精益管理的实施是永无止境的过程，这就要求我们企业管理的内功一定要深。”过去,龙烟公司的各项管理程序和绩效指标是按职能来划分的,在林郁看来，这产生了诸多弊端，例如部门壁垒、业务遗漏或重叠等体系与流程“两张皮”现象，影响日常工作运行效率,限制系统提升。

  为了扎实企业管理的内功，优化资源配置，深入推进精益管理，流程梳理势在必行。按“理清楚、管起来、持续优化”的总体思路，2013年起,龙烟公司从“内部修身”着手，借助ARIS流程优化工具，搭建流程管理平台，对企业进行全系统“端到端”的梳理、优化，整合“流程、职责、标准、目标”四大体系，通过信息系统集成，构建“四位一体”协同机制。历时3年时间，厘清企业业务运行路径，识别并消除企业无价值流程，促进企业由职能管理向流程管理转变。“流程管理系统有效地解决了企业管理体系与实际生产运行‘两张皮’的问题，优化后的流程将不受人员变动、工作方式不同、企业生产经营方式变化的影响，很好地达到了‘去中心化’的目的，促进和保障了流程的长效运行，为龙烟实现系统提升夯实了管理基础。”林郁说。

  目前，公司业务流程体系中有效运行的职能流程1846条，端到端流程763条，覆盖20个职能部门431个岗位，整理3986份管理记录、835个专业术语、匹配管理标准411份、识别98个IT系统功能模块、512个流程性绩效指标，初步实现“管理流程化，流程信息化”。

  如果把日常工作比作一艘航船，那么流程管理系统则是大洋中的灯塔，为员工指明了工作方向，降低了相关岗位操作的随意性。对此，龙烟公司设备部主任饶说：“就拿车间来说，零配件有一万多种，以前车间人员没严格规范审批流程，临时应急拆借，忘记归回原处的情况时有发生，日常点检的时候总会发现设备‘缺斤少两’。”在搭建流程管理平台之后，设备部对设备管理流程进行了系统梳理和分析，龙烟公司所有设备划分为三大类，每一类下面又细分三个等级，建立设备日常点检、专业点检及状态监测三级预防机制，以此作为主流程，灵活运用预防性维修、状态维修、计划维修、事后维修，形成基于单台设备的维修策略组合。同时，车间利用EAM信息化平台，将设备日常养护工作流程逻辑厘清，通过工单输入和记录输出，合理分配保养工作任务。“目前，龙烟公司设备部已在ARIS系统中搭建了250条职能流程，实现设备维护保养精细化、规范化闭环管理，确保设备状态可控。”饶伟说。

  重点突破 精益生产数据化

  信息化、数据化集成是龙烟公司精益管理融入“工业4.0”，运用互联网思维独具特色的创新工作点。“过去评估企业运营绩效时，过多地把关注点放在指标结果上，殊不知很多问题往往就隐藏在细节数据之中。”龙烟公司企管部主任罗旺春犀利地指出。

  为了实现对生产短板的快速、精准定位，并及时改进，龙烟公司在日常运营中不断强化“数据导向”的管理思维，以信息化为手段，以结构化指标为前提，构建起生产绩效多维测量分析平台，围绕设备综合效率、质量指数、库存周转次数、生产物耗指数这四大指标，通过“三化”（指标细节化、分析模型化、数据关联化）对基础数据进行整理、优化，而后将其多层级、多维度分析。

  在测量分析平台所跟踪的四大指标中，设备综合效率（OEE）被定为关键绩效指标，它将工厂所有的排产时间和实际产量纳入评价和管理，以求充分反映出管理上的短板。如何为企业这一自下而上的完整数据链提供支撑？制丝车间结合自身实际，通过细分排产时间进行了积极探索。

  “我们通过对车间的各项作业活动所需时间进行‘雷达式’扫描,按照创造价值时间、计划速度、维修时间、延误时间等，共细分梳理出25批次作业所耗时间模块，最后叠加成计划操作时间和非计划操作时间两大区。”龙烟公司制丝车间主任钟文焱介绍。“通过分批次排查，将整条生产链时间细节还原。哪个细节出现问题，就有针对性地深入分析解决。”

  2016年1-6月，龙烟公司制丝车间设备综合效率与去年同期相比有所下降，数据显示，在产量没有增长的情况下，日工作时间是造成效率下降的主要原因。制丝车间依靠系统对于所有涉及指标进行系统分析后发现，排除设备清洁、设备改造、培训等计划性停机时间，非计划性时间相比以往大幅增加。“造成非计划性停机的原因有设备自身故障、生产批次不合理、人工操作不当等。”钟文焱如是说。找出这些问题后，制丝车间就维修设备、生产计划以及操作方式等方面提出了改善方案，通过加强技能培训、进行教育考核等方面减少“人为失误”。经过近几个月的调整，目前制丝车间的平均工作时间已基本恢复正常。

  像制丝车间这种“用数据来说话、用数据来管理、用数据来决策、用数据来创新”的例子在龙烟公司各部门、各车间数不胜数。如果把流程管理看作是企业精益运行的“经络”，那么生产绩效多维测量分析平台则是“神经中枢”，它创新了生产组织的新模式，促进了“数据文化”的形成，助力公司科学、精准、快速地定位并发现数据背后潜藏的管理问题，提升柔性生产应变能力，引导公司在“优质”的基础上实现生产“低耗”、“高效”。2014年1月至2016年9年,龙岩公司累计实现节支降耗1.4亿元。

  价值导向 精益文化全员化

  精益管理是重要坚持以人为本，全员参与，最大限度地发挥人的价值，才能给精益管理注入生命力。在这方面，龙烟公司深谙其道，2015年1月，情报知识管理系统正式上线，为企业的各项精益改善聚集众智。

  兵无常势，水无常形。“情报知识管理系统的构建旨在以‘春风化雨、润物无声’的方式将精益理念融入员工内心，这绝不仅仅是一种形式，也不只是成本改善‘工具’，更是一种对员工智慧的尊重和关注。希望通过员工的眼睛发现问题，通过员工的智慧提出创新，进而助力公司更加精确地定位精益改善的方向。”林郁认为，这种自下而上的方式更有利于精益管理的成功。

  在情报知识管理系统中，有一个备受全公司员工喜爱的“小天地”——“创意园”，它借鉴互联网思维和网络游戏特征，营造“去中心化”环境，鼓励全员提报创意。“人人都是这片园地的主人，人人都可以参与完善创意。我们还有配套的移动端App，将全员改善口袋化，方便员工的‘灵光乍现’。”罗旺春笑道。

  为了激发广大员工的参与热情，龙烟公司建立了相应的创新积分体系，贡献创意，点赞、转发、评价等一系列动作都会化成积分，这些积分最终将转化为组织绩效，为评优评先、职称评聘提供重要的数据依据和支持。“可以说，整套系统既是企业发展的助推器，也为员工提供了一个改善自我、展示自我的平台，尤其符合许多年轻员工自我挑战的心理特点。”罗旺春说。

  情报知识管理系统在龙烟公司全体员工中吹起了一股“创新风”。电气维修是一项繁琐、精细的活儿，以往维修耗费大量的时间在翻阅图纸上，卷包车间电气维修主管蒋景强组织团队成员设计出“电气三维交互集成系统”，通过3D的形式，精准、直观地展现各电气零件的内部构造、位置、线路连接、电路图等，并记录人员以往维修过程中常出现、难排查的故障，将每步解决方案细化后，运用3D表现出来，帮助电气设备员更好的排查原因，更快地修复电气故障。

  这只是龙烟公司群策群力、全员参与，助力公司精益运营的一个缩影。今年，截至2016年10月31日，公司累计提报创意2408条，形成创意方案1463项，转化创意成果837项。

  细节决定成败，精益成就品质。未来，龙烟公司将继续执着于细节，紧紧围绕降本增效的宗旨，通过做精做实精益生产管理，打造卷烟工厂的升级版。