文化，在企业发展过程中起着重要的引领和凝聚作用。近年来，在高扬公司不断深化和践行“职业自觉、现场主动”职业精神的过程中，通过引入5S（现场管理）、TPM（全员生产维护）等精益工具，充分运用TWI（一线主管技能训练）课程、现场主动小组等载体，职工们立足岗位，不断形成改善合力，为打造“制造+研究”型优秀卷烟工厂进行了有益尝试。

　　主动改善，给质检工具安“新家”

　　高扬公司生产技术部职工在工作时，“工作指导”与“工作改善”两张指导卡片是随身携带的必须品。“时常提醒自己怎么分解作业、自问细节、构思和实施新方法，开展改善变得有条不紊了。”作为产品质量的把关部门，实时分析、及时反馈质量问题是他们工作的首要原则，而说起TWI方法给检验工作带来的新变化，部门主任曹毅说：“我们的文化实践有了方法，创新工作有了标准化的流程。”2013年，他所带领的质检班组完成了卷包检测室及制丝烘箱法的改进案例，今年又成功运用工作改善和指导的方法，给质检工具——婆美计安了一个“新家”。

　　“婆美计又断了，怎么办？”作为制丝检测的高频计量工具，由于一直放置在一个临时的塑料桶中，检验工取用时常因不小心碰撞而发生断裂。“为什么不给婆美计安个家呢？”当这个改善想法率先由质检班组的严俊提出时，立刻得到了其他检验工的一致响应。在部门领导的支持下，她按照改善步骤，将原来的摆放容器及操作方法一一记录下来，并和小组成员共同探讨了制作细节，“动手制作全新存放盒的目的是什么？在哪里做好呢？用什么方法做呢？”在理顺了这些改善细节后，一个个性化存放盒雏形诞生了。如今，三根最常用的婆美计通过专用存放盒被定置在了墙上，而婆美计的有效管理方法也传授至每位组员，这个“新家”不但降低了婆美计的损耗率，还提升了质检工作效率。

　　从萌生想法、自发地提出改善建议，到运用TWI方法开展改善、实际推广，“主动”一词已逐渐成为高扬公司文化建设的关键词。“改善的点虽然不大，但聚沙成塔，回过头来看这些成果特别有成就感。”曹毅的话说出了部门人员的共同心声。

　　细心观察，人人都是部门安全员

　　如果你在高扬公司的动力电站里看到有人正拿着安全观察卡，仔细观察另一名人员的设备操作方法，这可不是在执行工作检查任务，而是杜邦安全训练观察方法计划（Safety Training Observation Program，简称为“STOP”）的一次实践活动。2013年，高扬公司将设备动力部作为探索杜邦安全管理理念的试点部门，以全体人员参与为基础，规范员工行为，提升安全管理水平。2014年，这一安全理念正式推广至生产一线。

　　在传统安全检查的基础上引入“STOP”，是公司的一个创新举措。作为杜邦理念的推广者，设备动力部安全管理员邵振栋说：“杜邦理念想要传达的是：任何事故都是可以避免的。”通过观察、表扬、讨论、沟通、启发及感谢的方式，可以鼓励正确规范的安全操作，告知并更正错误操作。目前“STOP”已融入设备动力部日常安全工作中，由日班维修与工班操作岗位、工班内不同岗位、新老员工之间开展的交叉互查达80余次，安全观察卡也累积了厚厚一叠。

　　樊文亮是电站的一名值班电工，在几次安全观察后，他发现班组人员对变压器室内MR系统的操作方法不完全统一，且操作时没有保持一定的安全距离，存在设备与人身两方面安全隐患。樊文亮立即对MR调压系统操作关键点进行了逐一研究，并主动与班内维修技师围绕规范的操作流程进行了讨论。同时，他也不断思考：“人机之间如何保持安全距离、防止伤害呢？”于是，设置一条变压器室内部人员专行通道的想法应运而生，这样一来，人员从进入到操作，都在规定的安全区域中，自然就与设备保持了最恰当的安全距离。

　　“STOP”为操作人员提供了交流和讨论安全行为的机会，“人人都是部门安全员，”邵振栋说，“自觉遵守安全要求不再是迫于纪律约束，而变成每个员工的一种习惯了。”

　　今年，部门还在此基础上加强了后续的跟踪和统计工作，试图从安全观察卡中寻找出操作人员集中性的“不安全行为”，通过原因分析、成果输出，并使用“STOP”进行循环验证，既达到规范操作维修工作业安全的目的，也营造了互助化、长效化的杜邦安全氛围。

　　精心编制，《手册》成实用教科书

　　烟虫躲在天花板上怎么办？钻进设备轴承里怎么办？以前，诸如此类的问题层出不穷，让制丝车间职工头疼不已。而如今，想要找到答案，只要翻翻“教科书”，就能轻易解决。这本教科书，就是由制丝虫害防治小组自主编制的《虫害防治手册》。

　　谈及这本书的编制过程，制丝车间职工感慨不已。制丝车间温湿度偏高，是烟虫滋生的有利环境，虫害防治小组的16名成员为此动足了脑筋。新年伊始，虫害防治小组就产生了编制一本“教科书”的想法，并立即开始了内容编排、案例征集。

　　小组成员很快就征集到了49个案例。可是，要将其整理得通俗易懂、图文并茂，并转化为作业指导书，工作量很大。历时10个月，这本长达140页的《虫害防治手册》终于编制完成，其中刊印了烟虫百科、处置流程、统计方法等基本知识，还收录了机械、电气等制丝设备的防虫经典案例以及深度清洁作业标准。这本书，将1人的点子、经过16人的梳理、输出给近60名职工，《手册》成为了最实用的“教科书”。

　　优化现场，使产品质量更有保障

　　今年，高扬公司以设备精益管理为导向，汇聚设备管理、生产制造的精英骨干，结合5S、TPM两大精益工具，先后成立“5S焰之队”、“TPM零之队”，在卷包车间进行了试点，通过每周一次外请培训、团队讨论、现场改善、经验分享等活动，不断改善生产环境、优化设备结构，使产品质量更有保障。

　　4号机组是“5S焰之队”的示范机台，团队成员运用5S现场管理法，让机组区域“旧貌换新颜”，使现场更清洁、操作更规范、工作更轻松。成员们常说：“虽然是按照5S的要求逐步推进，但我们的改善也是一本活教材。”团队通过“目视化”方法，对工具箱进行了彩色小标识、专用位设置等改造，让机台工具摆放清楚明了、方便拿取；通过“一拉二看三确认”工作法，确保工具、物品如数到位、规范交接；通过“错位定置法”，优化了生产现场行走区域的定置划分，让操作工搬运材料更轻松、更便捷。现在，“5S焰之队”的成果已经由示范机台推广至整个卷包车间，参与人员也由青年员工向老员工扩展，改善热情快速蔓延、改善成效日益凸显。

　　6号机组是“TPM零之队”的示范机台，活动由设备管理部门发起，提供数据与资源的支持，由生产制造条线具体推进，通过设备检查、原因分析、一点课程等方式，稳步开展“全员生产维护”，让一线挡车人员既会“开车”、又能“修车”。活动中，小组导入了多种TPM新方法，比如运用“自主点检”，可以及时发现设备“跑、冒、滴、漏”等不良点；运用“Why-Why”分析法，能够有效解决“污染源”、“困难源”；运用“OPL”一点课程，能够梳理归纳各类案例与经验，形成输出教案。598个“不良点”、22个“污染源”、19个“困难源”、202篇“教案”……一个个翔实的数据，验证了小组的活动成效，标志着一套可复制、可推广的方法正在逐步形成。

　　如今，两个团队结合各自的改善方法与成果，开展了多次讨论交流，并交换示范机台，进行效果验证。随着团队活动的开展，“职业自觉、现场主动”职业精神越来越深入员工心中，推动着企业精益管理不断上台阶。