随着烟草行业竞争的不断激烈，品牌经营和成本控制是企业能否在行业内占有一席之地的两大主题，而设备是企业生产经营活动的基础；一个企业要生存与发展，改善其经营、管理尤为重要，其中设备管理是不可缺少的一方面，设备管理的优异直接关系到设备成本和生产成本的控制；追求「零害、零不良、零故障」、提高设备有效作业率是设备管理的永恒的目标，也是全员设备管理（TPM）的最终目的。

 

　　那如何通过导入TPM来实现烟草设备管理的四个零化、以最大限度提高设备效率？在这里，我们将从TPM的三大思想说起。　

 

　　一、预防思想

 

　　首先我们要对设备管理人员提出7个要求：

 

　　1　培养发现缺陷的能力

 

　　2　培养改善的能力（改善设备清扫困难的部位，找出发生源，并解决 ）

 

　　3　培养防止劣化的能力（制定作业者自己能够遵守的基准书 ）

 

　　4　培养理解设备构造，并能正确点检的能力

 

　　5　工序正确的操作方法，处理异常的能力（理解工序的性能、调整方法、发生异常时的对策方法，提高操作可靠性）

 

　　6　管理4M和品质原因系的能力（明确理解设备和品质的关系，在不良发生之前解决问题）

 

　　7　构筑设备及现场管理的免疫体质

 

　　为提高设备管理的效果，非常需要有计划的设备管理，掌握设备的磨损规律和故障规律。设备的磨损大致可分为三个阶段，初期磨损阶段，正常磨损阶段和剧烈磨损阶段，要在初期磨损阶段爱护使用，在正常磨损阶段精心维护使用，在剧烈磨损阶段前及时修理。相应地，设备的故障变化规律也大致可分为三个阶段，即初期故障期精心安装、认真调试、强化试运转、严格验收；在偶发故障期和加强维护保养；在进入磨损老化故障期前及时进行预防维修和改善维修，重视经济和技术劣化。

 

　　设备保全管理要注意这几个方面：1）彻底清扫、正确注油。3）认真操作。4）不用不良材料。5）Bolt&nut自己连接。6）简单部品的交换。7）不使用有误差或异常的各种仪表。8）不用破损，变形件。9）建立完善的设备点检制度。10）构筑定期保全体制。（①制定定期保全业务体系程序。②拟定对象设备、部位选定和保全计划。③制定、整备各种基准。④定期保全的效率化和强化外协施工管理。⑤培养技术人员，引进诊断设备。）

 

　　二、故障零化

 

　　1、实行设备信息管理（要注重全过程信息的收集和反馈，及时进行研究和解决设备采购过程中也要注重从使用维修部门获取信息支持，以保证决策的正确性。另外，还应注重厂家信息情报的收集，为设备采购、维修和改造创造一个良好的环境。）

 

　　2、对设备进行分类管理（根据设备的综合效率，按照重要程度进行分类，对重点设备进行重点管理。其主要评定要素：故障的影响，有无替代设备、开动状况、修理难度、对质量的影响、原值等。通过对以上要素进行综合评分，一般地讲，重点的A类设备占10%，一般的B类占75%，次要的C类占15%左右。）

 

　　3、抓好人才培训，提高职工的技术素质（人到任何时候都是起决定作用的因素，所以首先要提高职工的技术素质。）

 

　　4、强化设备的“三级保养”制度（要始终把设备保养工作看成是设备管理的基础。一是“时间到位”，至少坚持每班半小时的例保，每周4小时的周保和每月8小时的月保工作。二是“人员到位”，设备保养期间要求机台人员、技术员、修理工和职能部门（设备科）组织的检查人员全部到位。三是“项目到位”，制定例保、周保、月保的详细项目、内容和要求，保养人员按项目和内容逐项保养，经车间和厂里的两级检查，不合格的返工。）

 

　　5、进行综合故障分析（原因：设计不良、操作不良、施工不良、运转不良、操作不良、点检不良、设备寿命、修理不良、诊断不良。对策：制造不发生故障的设备、彻底验收试运转设备、正确的运转操作

 

　　6、正确的机器检查、延长机器寿命、提高保全信赖性

 

　　三、全员参与经营

 

　　1、自己的设备自己来保全，改变“我是操作的人、你是维修的人设备管理不管我事”的思想，开展自主管理活动，使得全员意识的彻底变化（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）。设备分级分口管理是设备管理的基本要求，不能仅靠设备部门单打独斗，而是要将与设备相关的全体人员组织到设备管理中来，通过完善的岗位责任制、使设备管理建立在广泛的群众基础上，这是降低设备管理成本的最有效办法。具体做法是，从横的序列上，要充分调动各环节职能部门，特别是管理人员的积极性，正确处理由于分工不同所形成的要求和利益矛盾；从纵的序列上，要调动各级人员的积极性，特别是操作人员的积极性和主动性，对他们充分信任，可以有效地解决设备运行中的各种问题，实践证明，企业形成良好的横向纵向序列相结合，专业与群众相结合的设备管理网络，可以有效地提高设备管理效率。自主管理活动是以制造部门为中心的操作者的活动。通过维持设备的基本条件（清扫、注油、紧固）、遵守使用条件，根据总点检来进行劣化的复原，把“培养熟悉设备的工程师”作为目标，根据7阶段程序展开教育、训练和实践的PDCA循环来实现，是操作者按照自己制定的基准来维持管理现场和设备的活动就叫做自主管理。　　

 

　　2、上下级内部信息交流通畅（充满活力的企业循环，保证决策的准确），改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（①建立全厂的设备管理责任制度，完善考核机制，将综合效果与人员的工资收入直接挂钩。②将全过程管理理念运用于设备管理的各个环节中，从维修，使用引入到设备定购和设备使用的全过程。③开展全员“查找设备原来状态、分析阻碍生产的因素并对策、消除阻碍生产的因素及制定基准　使设备性能标准化”活动）。

 

　　3、减少设备管理的8大浪费（管理浪费①计划保全②生产调整、停止浪费③故障④准备、交换、调整　性能浪费⑤速度低下⑥空转、暂停、不良浪费⑦修理再加工⑧废弃。）因此，如何杜绝这人为的恶劣环境的方法，就是减少故障的要领。为了延长设备寿命，排除强制劣化是当务之急。确切的执行清扫、注油、紧固，点检，并维持与管理叫做基本条件整备。