2010年，卷烟万元产值综合能耗17.26千克标准煤，低于行业19.1千克的平均值，比2005年下降70.23%；卷烟单箱综合能耗 15.35千克标准煤，低于行业18.2千克的平均值，比2005年下降54.28%；二氧化硫等主要污染排放指标比2005年下降50%左右……

　　翻开川渝中烟重庆烟草工业公司重庆分厂“十一五”期间能源管理工作的成绩单，一组组数字让人眼前一亮。

　　“近年来，我们通过加强基础管理、优化生产流程、推动技术创新，着力转变发展方式，使得能源管理工作取得了突破，推动企业以更快步伐走上可持续的‘绿色’发展之路！”重庆分厂厂长何强说。

　　反推指标，找准节能减排突破点

　　2007年，当时的重庆分厂多项节能减排指标距行业平均水平都有较大的差距，企业面临“节能降耗、减本增效”的双重压力。

　　“节能减排是企业义不容辞的责任！面对困难和压力，我们没有退路，只有迎头赶上！”看到差距的何强等人，决心通过努力改变现状。

　　当年11月，重庆分厂成立了由何强担任组长、分管副厂长严启亮任副组长、各部门负责人为成员的能源管理工作领导小组，办公室就设在厂工程设备管理科，以加强对节能减排工作的组织领导。领导小组成立后的第一项工作，就是组织技术人员结合上级公司下达的硬指标，采取反推指标的办法，对厂里各能源消耗点进行梳理，找出各项对应指标的差距，有针对性地开展工作。

　　工程设备管理科组织技术人员分头行动，一方面调出厂里前几年能源消耗的历史数据进行分析，另一方面着手完善计量网络，采集最新数据，形成分析报告，提高统计分析的准确性。

　　“经过梳理和分析我们发现，厂里各项能源消耗中，天然气消耗占的比例最大，达到了65%（折合成标准煤）。而在各种设备中，锅炉对天然气的消耗量是最大的。”重庆分厂工程设备管理科技术人员贺正勇说，“找准了症结所在，就为我们下一步‘对症下药’指明了方向。”

　　勇于创新，新技术驯服“气老虎”

　　能源消耗居高不下的症结找到了，重庆分厂决定把降低天然气的消耗量作为全厂节能减排的突破点。

　　为了驯服锅炉这一“气老虎”，2008年8月，重庆分厂决定对锅炉进行技术改造。经过查找专业资料，对各项节能技术进行比对后，他们把目光投向了当时国内比较先进的富氧助燃技术。

　　然而，富氧助燃技术在重庆分厂的应用并没有预想中顺利，多数人认为它会“水土不服”。

　　在第一次技术论证会上，应邀参会的锅炉燃烧机方面的专家提出了疑问：“富氧助燃技术虽然先进，但它如何与燃烧机控制完美结合？又如何响应锅炉的负荷波动？”专家甚至作出了此项技术“节能空间不大、可行性不高”的预测。

　　“当时富氧技术还没有在燃气锅炉上实际使用的先例，能不能成功是个未知数。”重庆分厂动力车间主任黄程波说，“当时厂里一些技术人员对这一技术在锅炉上应用也持怀疑态度，认为风险确实很大。”

　　“推广新技术肯定会有风险，但我们不能因为有风险就畏首畏尾，节能减排要勇于尝试和突破！”面对当时的情况，严启亮等厂领导坚定地做出了邀请富氧助燃技术专利发明团队前来实地调研的决定。

　　富氧助燃技术专利发明团队的到来打消了所有人心中的疑虑。经过实地调研和分析，他们认为，根据重庆分厂的实际条件，完全可以应用好富氧助燃技术，并摸索出一个最佳的富氧空气供气流量。悬着的石头落了地，重庆分厂随后投资65万元，对锅炉进行了富氧助燃技术改造。厂里的技术人员与富氧助燃技术专利发明团队共同努力，经过3个月紧张调试，最终取得成功。

　　改造项目完成后，重庆分厂邀请第三方机构重庆市能源利用监测中心前来测试。测试报告表明，锅炉平均热效率提高了4.32%，排烟温度下降了37.1℃，排烟处过量空气系数下降10.08%，天然气节约率为4.75%，以2008年天然气消耗总量为基数计算，每年可节约天然气201295.5立方。

　　多措并举，封堵能耗“漏洞”

　　一张纸，一滴油，一杯水，一度电，节能减排的细节无处不在。为堵死各方能耗“漏洞”，重庆分厂打出了一系列组合拳。

　　加强节能基础管理。重庆分厂制定了《节能管理制度》、《中央空调运行管理规定》等，将节能减排目标分解到各部门，并纳入年终考核；每年开展“节能减排月”活动，并通过板报、电子屏、标语等形式宣传相关知识，增强员工的节能意识；加强节能减排统计分析，各车间每月上报一次能耗数据，由工程设备科汇总后全面分析，找出问题和漏洞。

　　加强生产运行节能管理。优化生产组织，减少设备无效空转，合理调度设备运行，提高设备有率作业率；增强设备维修的及时性，减少设备跑、冒、滴、漏等，提高设备清洁保养的效率，减少设备耗电量和耗水量；定期开展水平衡、热平衡测试，加强现场检查力度，及时治理能源的非正常损耗；定期召开节能减排专题会，研究解决节能减排工作中的难点问题。

　　积极推动节能新技术。大力开展以节能减排为主题的QC攻关、技术创新活动。2008年到2012年共投资1400余万元，实施了12项节能减排技术改造，其中锅炉富氧助燃技术改造和LED灯具大面积使用两个项目都具有很高的推广价值。

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　　如今，在重庆分厂，节能减排理念已经体现在了每项工艺操作中，各项节能减排指标不断优化。“我们现在正建设新的‘节能环保管理系统’，目前已进入了招标阶段。”何强说，这个系统建成后，技术人员能随时查看各项能耗数据，更加及时地发现问题、解决问题，未来重庆分厂的节能减排之路会越走越宽。